CNC加工過程中常見的問題和改進方法，以及如何選擇速度、進給量和切削深度三個重要因素，供您參考。

一、工件過切

1. 彈刀，刀具強度不夠長或太小，導致彈刀。

2. 操作員操作不當。

3. 切削余量不均勻(例如，曲面?zhèn)让媪?.5、底面留0.15）

4. 切削參數(shù)不當(如公差過大、SF設置太快等。

1. 刀具使用原則：能大不小，能短不長。

2. 添加清角程序，盡量保持均勻的余量(側面和底面的余量一致)。

3. 切削參數(shù)的合理調整，大角度的余量修圓。

4. 利用機床SF操作員微調速度，使機床切削達到[敏感詞]效果。

二、分中問題

1. 操作人員手動操作不準確。

2. 模具周圍有毛刺。

3. 分中棒有磁性。

4. 模具四邊不垂直。

1. 手動操作要反復仔細檢查，分中盡量在同一點和同一高度。

2. 用油石或銼刀將模具周圍的毛刺擦干凈，后用手確認。

3. 在模具分中之前，先將分中棒退磁(可用于陶瓷分中棒或其他)。

4. 校表檢查模具四面是否垂直(垂直度誤差大需要鉗工檢查方案)。

三、對刀問題

1. 操作人員手動操作不準確。

2. 刀具有誤。

3. 飛刀上的刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。

4. R刀與平底刀和飛刀有誤差。

1. 手動操作應反復仔細檢查，刀應盡可能相同。

2. 刀具夾緊時，用風槍吹干凈或用碎布擦干凈。

3. 飛刀上的刀片可以用來測量刀桿和光底。

4. 單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

四、撞機-編程

1. 安全高度不夠或沒有設置(快速進給)G刀或夾頭00時撞到工件上)。

2. 錯誤地寫錯了程序單上的刀具和實際程序刀具。

3. 程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工深度是錯誤的。

4. 程序列表的深度Z軸取數(shù)和實際Z錯誤的軸取數(shù)。

5. 編程時座標設置錯誤。

1. 準確測量工件的高度也保證了工件的安全高度。

2. 程序單上的刀具應與實際程序刀具一致(盡量使用自動程序單或圖片程序單)。

3. 測量工件上實際加工的深度，并在程序單上寫明刀具的長度和刃長(一般刀具夾長高于工件2)-3MM刀刃長避空0.5-1.0MM）。

4. 實際上在工件上Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚。(這個操作一般是手動操作，要反復檢查)。

五、撞機-操作員

1. 深度Z軸對刀錯誤·。

2. 碰數(shù)和操數(shù)錯誤(如：單邊取數(shù)無進刀半徑等)。

3. 使用錯誤的刀(例如：D4刀用D十刀加工)。

4. 程序錯誤(例如:A7.NC走A9.NC了）。

5. 手動操作時，手輪搖錯了方向。

6. 按錯方向手動快速進給(例如：-X 按  X）。

1. 深度Z軸對刀必須注意對刀在哪里。(底面，頂面，分析面等。

2. 完成分中碰數(shù)和操數(shù)后，應反復檢查。

3. 夾緊刀具時，應反復與程序單和程序對照檢查，然后安裝。

4. 程序要一個一個按順序走。

5. 操作人員在使用手動操作時，應加強機床的操作熟練度。

6. 手動快速移動時，可以先Z軸向上升到工件上移動。

六、曲面精度

1. 切削參數(shù)不合理，工件曲面粗糙·。

2. 刀刃不鋒利。

3. 刀夾太長，刀刃避空太長。

4. 排屑，吹氣，沖油不好。

5. 程序走刀方式，(可盡量考慮走順銑)。

6. 工件有毛刺。

1. 切削參數(shù)、公差、余量、轉速進給設置應合理。

2. 刀具要求操作員不定期檢查和更換。

3. 夾緊刀具時，要求操作人員盡量夾緊，避免刀刃過長。

4. 對于平刀，R刀片，圓鼻刀下切，轉速進給設置合理。

5. 工件有毛刺:直接關系到我們的機床、刀具和走刀方式。因此，我們需要了解機床的性能，補充毛刺的邊緣。

理由和改善：

1. 進給太快

--減慢到合適的進給速度

2. 切削開始時進給太快

--切削開始時減慢進給速度

3. 夾緊松(刀具)

4. 夾緊松(工件)

5. 剛性不足(刀具)

--使用短的允許刀，手柄夾得更深，并嘗試順銑

6. 刀具的切削刃太尖

--改變脆弱的切削刃角，一次刃

7. 機床和刀柄剛性不足

--使用剛性好的機床和刀柄

理由和改善：

1. 機臺轉速太快

--減慢，加入足夠的冷卻液

2. 硬化材料

--使用先進的刀具、工具材料，增加表面處理方法

3. 切屑粘附

--改變進給速度，用冷卻油或風槍清潔切屑

4. 進給速度不當(太低)

--增加進給速度，試下順銑

5. 切削角度不合適

--改變?yōu)檫m當?shù)那邢鹘嵌?

6. 刀具的后角太小了

--變成更大的后角

理由和改善：

1. 進給太快

--減慢進給速度

2. 切削量太大

--使用較小的每刃切削量

3. 刃長和全長太大了

--把柄夾得深一點，用短刀，試著順銑

4. 磨損太大

--初期再研磨

理由和改善：

1. 進給和切削速度太快

--修正進給和切削速度

2. 剛性不足(機床和刀柄)

--使用更好的機床和刀柄或改變切削條件

3. 后角太大

--改為較小的后角，加工刃帶(用油石磨一次刃)

4. 夾緊松

--夾緊工件